Product specifications
THERE IS ALWAYS A CUSTOMIZED SOLUTION

The requirements are different for each component. Our DIAPROTECT coating process is flexible and robust in extreme application areas. We adapt to your needs. Get in touch with us.

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TYPE:
Dispersioncoating from electroless nickel-phosphorus or electroplated nickel or nickel-phosphorus

PROPERTY:

> Wear-resistant friction pairing of metallic components

> Adjustable hardness of the nickel-phosphorus layer (approx. 550 HV0.1 to approx. 1,100 HV0.1)

> High corrosion resistance with nickel and nickel-phosphorus

> Good contour fidelity or very uniform layer thickness with electroless nickel

> High layer thicknesses when using electroplated nickel

APPLICATION:

Sliding pairs in extremely stressed systems with high friction and corrosion loads, such as in equipment for conveying raw materials in the oil industry, but also in systems for manufacturing textile products.

LAYER CHARACTERISTICS:

Nickel-phosphorus layer from approx. 5 μm to approx. 300 μm with dispersion materials

Nanodispersions (< 1 μm) up to dispersions > 1 – 12 μm

Friction coefficient μ = <0.3

SUBSTRATE CHARACTERISTICS:
Electroplatable base material with adapted, defined roughness

 

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ADVANTAGES OF USING DIAPROTECT COATINGS:

+ Heavy-duty wear protection with diamond

+ As a thin-film system (10-30 μ)

+ As a thick-film system (30-100 μ) or higher

+ Protection against particle and chemical wear

+ Works on all substrates

+ Effective combination of the important properties

Wear protection and corrosion protection for metal surfaces

+ Cost reduction compared to changes in the

Substrate material

+ Use without design modifications

+ Insensitivity to lubricants

+ Increasing the safety factor

The dispersion layers based on nickel and nickel-phosphorus are characterized by the fact that they have several important properties, namely that the properties depending on the composition and/or heat treatment can be adapted to the requirements depending on the application. This can be demonstrated by of a network diagram for qualitative evaluation, on the basis of which the user can select the required properties.

 

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APPLICATIONS

Movements between appliance parts or sliding and friction processes between appliances and the products to be processed generally occur in a wide variety of appliances and systems. In most cases, this results in more or less pronounced wear on equipment parts. Such wear stresses can occur, for example, in equipment for the extraction of raw materials in the oil industry, but also in the manufacture of textile products.

To maintain the functionality of devices and systems, wear on such contact surfaces must be effectively prevented or reduced. Electroless and electroplated nickel and nickel-phosphorus coatings are very suitable for surface protection.

DIAPROTECT®-coatings have been specially developed to protect against severe abrasive and chemical wear.

The hardness of a DIAPROTECT®-layer can be adjusted to values between around 500 HV and 1,100 HV depending on the phosphorus content and post-treatment. This allows surfaces to be adapted to the respective load type, for example different frictional loads or different mechanical loads or chemical resistance. Highest wear resistance of DIAPROTECT® are mainly achieved by using dispersion layers, whereby diamond is predominantly used as embedded particles. The layers are deposited in thicknesses from around 10 μm to several hundred micrometers.

In addition to the good wear resistance, the DIAPROTECT®coatings are also characterized by very high corrosion resistance, which means that excellent fatigue resistance is achieved for many technical applications.

Typical applications for DIAPROTECT®-coatings:

> Pump bodies and rotors in the chemical industry

> Highly stressed parts in the textile industry

> Components from oil and gas extraction and the chemical industry

Optimization through combination: Thanks to a combination coating with a thickness of up to 10 μm with DIASHIELD® the surface roughness can be reduced. This can be due to a substrate that is too rough or to the deposition of DIAPROTECT®-layers with thicknesses of well over 20 μm.

 

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CHARACTERISTIC VALUES FOR DIAPROTECT DISPERSION LAYERS:

The coatings for increasing wear resistance are available in variants with different compositions, different deposition types and in combination with dispersion coatings with different types of dispersion materials. The type of coating to be used depends on the load at the place of use and can consist of both wear load and corrosion load.

Functional properties Friction-enhancing diamond coating DIAPROTECT®
Designation DIAPROTECT NANO DIAPROTECT 2D DIAPROTECT 10D
Average particle size 0,5 μm 2 μm 10 μm
Storage rate 15 % and 60 % 15 % and 60 % 15 % and 60 %
Layer material Electroless nickel-phosphorus or electroplated nickel or nickel-phosphorus
Hardness Layer matrix 550 – 1.000 HV0,1
Layer thickness of the matrix (electroless nickel) 10 – 300 μm 10 – 300 μm 10 – 300 μm
Layer thickness of the matrix (galvanic nickel) up to several hundred micrometers

The thickness of the nickel layer is selected so that the particles (e.g. diamond) are homogeneously incorporated into the layer.

Another Characteristic value of the coating is provided by the electroless nickel coating (if used for the coating) with phosphorus contents between 2 % and up to 13 %, available in three forms:

> Low phosphorus content – 2 % to 5 % / High deposition hardness / lower corrosion resistance
> Medium phosphorus content – 5 % to 10 % / Medium deposition hardness / higher corrosion resistance
> High phosphorus content – 10 % to 13 % / Lower deposition hardness / high corrosion resistance

The phosphorus content determines the basic hardness of the nickel layer, the maximum hardness that can be achieved using heat treatment and the corrosion resistance.

 

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PREREQUISITES FOR WEAR-INCREASING COATINGS

The property of increasing the wear resistance of a surface is linked to certain design requirements:

> Suitability for electroplating – the substrate material must be suitable for electroplating, which is primarily reflected by very good adhesion of the coating to the substrate. Suitability for electroplating with DIAPROTECT® must be clarified with the client in advance.

> Sufficient load-bearing capacity of the substrate – the substrate must have sufficient load-bearing capacity to prevent excessive deformation and the associated collapse of the layer.

> Hardness of the surface of the contact areas – When using a DIAPROTECT®-dispersion coating, the interlocking between the hard materials (e.g. diamond) of the dispersion coating (usually a nickel or nickel-phosphorus layer) and the surface of the component is determined by the surface hardness of the component. A higher surface hardness makes it more difficult for the diamonds to penetrate the component surface. A low surface hardness increases the shearing (in the form of material wear) of the component material due to (friction) wear.

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Lösungsbeispiele

ES GIBT IMMER EINE MASSGESCHNEIDERTE LÖSUNG

Für jedes Bauteil sind die Anforderungen unterschiedlich. Unser DIAPROTECT Beschichtungsverfahren ist lexibel und robust in extremen Anwendungsbereichen. Wir passen uns Ihren Bedürfnissen an. Sprechen Sie uns an.

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Auf einen Blick

ART:
Dispersionsbeschichtung aus chemisch Nickel-Phosphor oder galvanisch Nickel oder Nickel-Phosphor

EIGENSCHAFT:

> Verschleißbeständige Reibpaarung von metallischen Bauteilen

> Einstellbare Härte der Nickel-Phosphor-Schicht (ca. 550 HV0,1 bis ca. 1.100 HV0,1)

> Hohe Korrosionsbeständigkeit bei Nickel und bei Nickel-Phosphor

> Gute Konturtreue bzw. sehr gleichmäßige Schichtstärke bei chemisch Nickel

> Hohe Schichtstärken bei Verwendung von galvanisch Nickel

EINSATZ:

Gleitpaarungen in extrem beanspruchten Systemen mit hoher Reib-und Korrosionsbelastung wie beispielsweise bei Geräten zur Förderung von Rohstoffen in der Erdölindustrie, aber auch bei Anlagen zur Fertigung von Textilprodukten.

SCHICHTCHARAKTERISTIKA:

Nickel-Phosphor-Schicht von ca.5 μm bis ca. 300 μm mit Dispersionsstoffen

Nanodispersionen (< 1 μm) bis zu Dispersionen > 1 – 12 μm

Reibwert μ = <0,3

SUBSTRATCHARAKTERISTIKA:
galvanisch beschichtbarer Grundwerkstoff mit angepasster, definierter Rauheit

 

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Vorteile

VORTEILE DURCH VERWENDUNG VON DIAPROTECT BESCHICHTUNGEN:

+ Schwerer Verschleißschutz mit Diamant

+ Als Dünnschichtsystem (10-30 μ)

+ Als Dickschichtsystem (30–100 μ) oder höher

+ Schutz vor Partikel- und chemischem Verschleiß

+ Funktioniert auf allen Substraten

+ Effektive Kombination der wichtigen Eigenschaften

Verschleißschutz und Korrosionsschutz von Metalloberflächen

+ Kostenreduktion im Vergleich zu Änderungen des

Substratwerkstoffes

+ Einsatz ohne konstruktiven Änderungsaufwand

+ Unempfindlichkeit gegenüber Schmierstoffen

+ Erhöhung des Sicherheitsfaktors

Die Dispersionsschichten auf Basis von Nickel und Nickel-Phosphor zeichnen sich dadurch aus, dass sie mehrere wichtige Eigenschaften besitzen, beziehungsweise, dass sich die Eigenschaften je nach Zusammensetzung und/oder Wärmebehandlung den Anforderungen je nach Einsatz anpassen lassen. Dies lässt sich anhand eines Netzdiagrammes zur qualitativen Bewertung verdeutlichen, auf dessen Basis der Anwender die benötigten Eigenschaften auswählen kann.

 

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Anwendungen

ANWENDUNG

In der Regel treten bei den verschiedensten Geräten und Anlagen Bewegungen zwischen Geräteteilen oder Gleit- und Reibvorgänge zwischen Geräten und den zu bearbeitenden Produkten auf. Daraus resultiert im überwiegenden Fall ein mehr oder weniger stark ausgeprägter Verschleiß an Geräteteilen. Derartige Verschleißbelastungen können beispielsweise bei Geräten zur Förderung von Rohstoffen in der Erdölindustrie, aber auch bei der Fertigung von Textilprodukten auftreten.

Zur Aufrechterhaltung der Funktionsfähigkeit von Geräten und Anlagen muss der Verschleiß an derartigen Kontaktflächen wirkungsvoll verhindert oder gemindert werden. Eine sehr gute Eignung als Oberflächenschutz erfüllen chemisch und galvanisch Nickel und Nickel-Phosphor-Beschichtungen.

DIAPROTECT®-Schichten wurden speziell zum Schutz gegen starken abrasiven und chemischen Verschleiß entwickelt.

Die Härte einer DIAPROTECT®-Schicht kann bei der Verwendung je nach Phosphorgehalt und Nachbehandlung auf Werte zwischen etwa 500 HV und 1.100 HV eingestellt werden. Dadurch können Oberflächen an den jeweiligen Belastungstyp angepasst werden, also beispielsweise unterschiedliche Reibbeanspruchung oder unterschiedliche mechanische Belastungen oder chemische Beständigkeit. Höchste Verschleißfestigkeiten von DIAPROTECT® werden vor allem durch die Ausführung als Dispersionsschicht erzielt, wobei überwiegend Diamant als eingelagerte Partikel Anwendung finden. Die Schichten werden in Dicken von etwa 10 μm bis zu mehreren Hundert Mikrometer abgeschieden.

Neben der guten Verschleißbeständigkeit zeichnen sich DIAPROTECT®-Schichten auch durch eine sehr hohe Korrosionbeständigkeit aus, wodurch für sehr viele technische Anwendungen ausgezeichnete Dauerbeständigkeiten erzielt werden.

Typische Anwendungen für DIAPROTECT®-Schichten:

> Pumpenkörper und Rotoren in der chemischen Industrie

> Hoch beanspruchte Teile in der Textilindustrie

> Bauteile aus der Erdöl- und Erdgasförderung und der chemischen Industrie

Optimierung durch Kombination: Durch eine Kombinationsbeschichtung mit einer Stärke von bis zu 10 μm mit DIASHIELD® kann die Oberflächenrauheit verringert werden. Dies kann auf ein zu raues Substrat zurückgeführt werden oder bei der Abscheidung von DIAPROTECT®-Schichten mit Dicken von deutlich über 20 μm.

 

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Kennwerte

KENNWERTE FÜR DIAPROTECT DISPERSIONSSCHICHTEN:

Die Schichten zur Erhöhung der Verschleißbeständigkeit stehen in Varianten unterschiedlicher Zusammensetzung, unterschiedlicher Abscheidungsart, sowie in Kombination mit Dispersionsschichten mit unterschiedlichen Arten an Dispersionsstoffen zur Verfügung. Die einzusetzende Art der Beschichtung richtet sich nach der Belastung am Einsatzort und kann sowohl aus Verschleißbelastung als auch aus Korrosionsbelastung bestehen.

Funktionale Eigenschaften Reibwerterhöhende Diamantbeschichtung DIAPROTECT®
Bezeichnung DIAPROTECT NANO DIAPROTECT 2D DIAPROTECT 10D
Mittlere Partikelgröße 0,5 μm 2 μm 10 μm
Einlagerungsrate 15 % und 60 % 15 % und 60 % 15 % und 60 %
Schichtmaterial Chemisch Nickel-Phosphor oder galvanisch Nickel oder Nickel-Phosphor
Härte Schichtmatrix 550 – 1.000 HV0,1
Schichtdicke der Matrix (chemisch Nickel) 10 – 300 μm 10 – 300 μm 10 – 300 μm
Schichtdicke der Matrix (galvanisch Nickel) bis zu mehreren hundert Mikrometer

Die Dicke der Nickelschicht ist so gewählt, dass die Partikel (z.B. Diamant) homogen in die Schicht eingebaut sind.

Einen weiterer Kennwert der Schicht liefert die chemisch Nickelschicht (soweit diese für die Schicht eingesetzt wird) mit Phosphorgehalten zwischen 2 % und bis zu 13 %, verfügbar in drei Zustandsformen:

> Niedriger Phosphorgehalt – 2 % bis 5 % / hohe Abscheidehärte / geringere Korrosionsbeständigkeit
> Mittlerer Phosphorgehalt – 5 % bis 10 % / mittlere Abscheidehärte / höhere Korrosionsbeständigkeit
> Hoher Phosphorgehalt – 10 % bis 13 % / geringere Abscheidehärte / hohe Korrosionsbeständigkeit

Der Phosphorgehalt bestimmt die Grundhärte der Nickelschicht, die erzielbare Maximalhärte unter Anwendung einer Temperaturbehandlung und die Korrosionsbeständigkeit.

 

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Voraussetzungen

VORAUSSETZUNGEN FÜR VERSCHLEISSERHÖHENDE BESCHICHTUNGEN

Die Eigenschaft der Erhöhung der Verschleißbeständigkeit einer Oberfläche ist an bestimmte konstruktive Voraussetzungen geknüpft:

> Die Eignung für galvanische Beschichtung – der Substratwerkstoff muss für eine galvanische Beschichtung geeignet sein, was sich in erster Linie durch eine sehr gute Haftung der Beschichtung auf dem Substrat wiederspiegelt. Die Eignung für eine galvanische Beschichtung mit DIAPROTECT® muss im Vorfeld mit dem Auftraggeber abgeklärt werden.

> Ausreichende Tragfähigkeit des Substrats – das Substrat muss eine ausreichende Tragfähigkeit aufweisen, um eine zu hohe Verformung mit damit verbundenem Einbrechen der Schicht zu unterbinden.

> Härte der Oberfläche der Kontaktflächen – bei der Verwendung einer DIAPROTECT®-Dispersionsbeschichtung wird die Verzahnung zwischen den Hartstoffen (z.B. Diamant) der Dispersionsbeschichtung (in der Regel eine Nickel- oder Nickel-Phosphor-Schicht) und der Oberfläche des Bauteils von der Oberflächenhärte des Bauteils bestimmt. Eine höhere Oberflächenhärte erschwert das Eindringen der Diamanten in die Bauteiloberfläche. Eine niedrige Oberflächenhärte verstärkt das Abscheren (in Form eines Werkstoffverschleißes) von Werkstoff des Bauteils durch (Reib-)Verschleiß.

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Lösungsbeispiele

ES GIBT IMMER EINE MASSGESCHNEIDERTE LÖSUNG

Für jedes Bauteil sind die Anforderungen unterschiedlich. Unser DIAPROTECT Beschichtungsverfahren ist lexibel und robust in extremen Anwendungsbereichen. Wir passen uns Ihren Bedürfnissen an. Sprechen Sie uns an.

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Auf einen Blick

ART:
Dispersionsschicht aus Nickel-Phosphor mit Diamant auf Substratwerkstoff

EIGENSCHAFT:
> Erhöhte Haftung, lösbare Kontaktfläche
> Einstellbare Härte der Nickel-Phosphor-Schicht (ca. 550 HV0,1 bis ca. 950 HV0,1) > Hohe Korrosionsbeständigkeit
> Gute Konturtreue bzw. sehr gleichmäßige Dicke der Nickelschicht
> Einsetzbar bei bestehenden Konstruktionen

EINSATZ:
Übertragung von Kräften und Drehmomenten in funktionellen Systemen zur Herstellung von stoffschlüssigen Verbunden Systeme mit Schraubverbindung oder Pressverbindung

SCHICHTCHARAKTERISTIKA:
Nickel-Phosphor-Schicht von ca.5 μm bis ca. 22 μm mit Diamantkörnung zwischen 10 μm und 35 μm (Schichtdicke und Körnung aufeinander abgestimmt)
Reibwert μ = 0,6 – 0,7

SUBSTRATCHARAKTERISTIKA:
galvanisch beschichtbarer Grundwerkstoff mit angepasster, definierter Rauheit

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Vorteile

VORTEILE DURCH VERWENDUNG VON DIAPROTECT BESCHICHTUNGEN:

+ Schwerer Verschleißschutz mit Diamant

+ Als Dünnschichtsystem (10-30 μ)

+ Als Dickschichtsystem (30–100 μ) oder höher

+ Schutz vor Partikel- und chemischem Verschleiß

+ Funktioniert auf allen Substraten

+ Effektive Kombination der wichtigen Eigenschaften

Verschleißschutz und Korrosionsschutz von Metalloberflächen

+ Kostenreduktion im Vergleich zu Änderungen des

Substratwerkstoffes

+ Einsatz ohne konstruktiven Änderungsaufwand

+ Unempfindlichkeit gegenüber Schmierstoffen

+ Erhöhung des Sicherheitsfaktors

Die Dispersionsschichten auf Basis von Nickel und Nickel-Phosphor zeichnen sich dadurch aus, dass sie mehrere wichtige Eigenschaften besitzen, beziehungsweise, dass sich die Eigenschaften je nach Zusammensetzung und/oder Wärmebehandlung den Anforderungen je nach Einsatz anpassen lassen. Dies lässt sich anhand eines Netzdiagrammes zur qualitativen Bewertung verdeutlichen, auf dessen Basis der Anwender die benötigten Eigenschaften auswählen kann.

 

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Anwendungen

ANWENDUNG

In der Regel treten bei den verschiedensten Geräten und Anlagen Bewegungen zwischen Geräteteilen oder Gleit- und Reibvorgänge zwischen Geräten und den zu bearbeitenden Produkten auf. Daraus resultiert im überwiegenden Fall ein mehr oder weniger stark ausgeprägter Verschleiß an Geräteteilen. Derartige Verschleißbelastungen können beispielsweise bei Geräten zur Förderung von Rohstoffen in der Erdölindustrie, aber auch bei der Fertigung von Textilprodukten auftreten.

Zur Aufrechterhaltung der Funktionsfähigkeit von Geräten und Anlagen muss der Verschleiß an derartigen Kontaktflächen wirkungsvoll verhindert oder gemindert werden. Eine sehr gute Eignung als Oberflächenschutz erfüllen chemisch und galvanisch Nickel und Nickel-Phosphor-Beschichtungen.

DIAPROTECT®-Schichten wurden speziell zum Schutz gegen starken abrasiven und chemischen Verschleiß entwickelt.

Die Härte einer DIAPROTECT®-Schicht kann bei der Verwendung je nach Phosphorgehalt und Nachbehandlung auf Werte zwischen etwa 500 HV und 1.100 HV eingestellt werden. Dadurch können Oberflächen an den jeweiligen Belastungstyp angepasst werden, also beispielsweise unterschiedliche Reibbeanspruchung oder unterschiedliche mechanische Belastungen oder chemische Beständigkeit. Höchste Verschleißfestigkeiten von DIAPROTECT® werden vor allem durch die Ausführung als Dispersionsschicht erzielt, wobei überwiegend Diamant als eingelagerte Partikel Anwendung finden. Die Schichten werden in Dicken von etwa 10 μm bis zu mehreren Hundert Mikrometer abgeschieden.

Neben der guten Verschleißbeständigkeit zeichnen sich DIAPROTECT®-Schichten auch durch eine sehr hohe Korrosionbeständigkeit aus, wodurch für sehr viele technische Anwendungen ausgezeichnete Dauerbeständigkeiten erzielt werden.

Typische Anwendungen für DIAPROTECT®-Schichten:

> Pumpenkörper und Rotoren in der chemischen Industrie

> Hoch beanspruchte Teile in der Textilindustrie

> Bauteile aus der Erdöl- und Erdgasförderung und der chemischen Industrie

Optimierung durch Kombination: Durch eine Kombinationsbeschichtung mit einer Stärke von bis zu 10 μm mit DIASHIELD® kann die Oberflächenrauheit verringert werden. Dies kann auf ein zu raues Substrat zurückgeführt werden oder bei der Abscheidung von DIAPROTECT®-Schichten mit Dicken von deutlich über 20 μm.

 

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Kennwerte

KENNWERTE FÜR DIAPROTECT DISPERSIONSSCHICHTEN:

Die Schichten zur Erhöhung der Verschleißbeständigkeit stehen in Varianten unterschiedlicher Zusammensetzung, unterschiedlicher Abscheidungsart, sowie in Kombination mit Dispersionsschichten mit unterschiedlichen Arten an Dispersionsstoffen zur Verfügung. Die einzusetzende Art der Beschichtung richtet sich nach der Belastung am Einsatzort und kann sowohl aus Verschleißbelastung als auch aus Korrosionsbelastung bestehen.

Funktionale Eigenschaften Reibwerterhöhende Diamantbeschichtung DIAPROTECT®
Bezeichnung DIAPROTECT NANO DIAPROTECT 2D DIAPROTECT 10D
Mittlere Partikelgröße 0,5 μm 2 μm 10 μm
Einlagerungsrate 15 % und 60 % 15 % und 60 % 15 % und 60 %
Schichtmaterial Chemisch Nickel-Phosphor oder galvanisch Nickel oder Nickel-Phosphor
Härte Schichtmatrix 550 – 1.000 HV0,1
Schichtdicke der Matrix (chemisch Nickel) 10 – 300 μm 10 – 300 μm 10 – 300 μm
Schichtdicke der Matrix (galvanisch Nickel) bis zu mehreren hundert Mikrometer

Die Dicke der Nickelschicht ist so gewählt, dass die Partikel (z.B. Diamant) homogen in die Schicht eingebaut sind.

Einen weiterer Kennwert der Schicht liefert die chemisch Nickelschicht (soweit diese für die Schicht eingesetzt wird) mit Phosphorgehalten zwischen 2 % und bis zu 13 %, verfügbar in drei Zustandsformen:

> Niedriger Phosphorgehalt – 2 % bis 5 % / hohe Abscheidehärte / geringere Korrosionsbeständigkeit
> Mittlerer Phosphorgehalt – 5 % bis 10 % / mittlere Abscheidehärte / höhere Korrosionsbeständigkeit
> Hoher Phosphorgehalt – 10 % bis 13 % / geringere Abscheidehärte / hohe Korrosionsbeständigkeit

Der Phosphorgehalt bestimmt die Grundhärte der Nickelschicht, die erzielbare Maximalhärte unter Anwendung einer Temperaturbehandlung und die Korrosionsbeständigkeit.

 

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VORAUSSETZUNGEN FÜR VERSCHLEISSERHÖHENDE BESCHICHTUNGEN

Die Eigenschaft der Erhöhung der Verschleißbeständigkeit einer Oberfläche ist an bestimmte konstruktive Voraussetzungen geknüpft:

> Die Eignung für galvanische Beschichtung – der Substratwerkstoff muss für eine galvanische Beschichtung geeignet sein, was sich in erster Linie durch eine sehr gute Haftung der Beschichtung auf dem Substrat wiederspiegelt. Die Eignung für eine galvanische Beschichtung mit DIAPROTECT® muss im Vorfeld mit dem Auftraggeber abgeklärt werden.

> Ausreichende Tragfähigkeit des Substrats – das Substrat muss eine ausreichende Tragfähigkeit aufweisen, um eine zu hohe Verformung mit damit verbundenem Einbrechen der Schicht zu unterbinden.

> Härte der Oberfläche der Kontaktflächen – bei der Verwendung einer DIAPROTECT®-Dispersionsbeschichtung wird die Verzahnung zwischen den Hartstoffen (z.B. Diamant) der Dispersionsbeschichtung (in der Regel eine Nickel- oder Nickel-Phosphor-Schicht) und der Oberfläche des Bauteils von der Oberflächenhärte des Bauteils bestimmt. Eine höhere Oberflächenhärte erschwert das Eindringen der Diamanten in die Bauteiloberfläche. Eine niedrige Oberflächenhärte verstärkt das Abscheren (in Form eines Werkstoffverschleißes) von Werkstoff des Bauteils durch (Reib-)Verschleiß.

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