The electroless metal deposition ensures a very constant and even coating distribution, even on components with complex geometries.

In contrast to electroplating, electroless nickel coating is accomplished without an external power source, through a purely chemical process.
This process results in the unique characteristics of these layers:
The electroless metal deposition ensures a very constant and even coating distribution, even on components with complex geometries.
Internal geometries, drill holes, and undercuts are also coated with an absolutely even layer.

 

 

A reduction agent is required to depot the electroless nickel layers. In most cases, this is a compound containing phosphorous. Some of the phosphorous is embedded in the coating during the coating process due to the procedure used, forming a nickel alloy layer (Ni-P).

The phosphorous content of the layer, and thereby the layer properties, can be adjusted in a targeted fashion. We can differentiate between the following layer systems, depending on the phosphorous content:

ELECTROLESS NICKEL LOW PHOS

Generally, coatings have a phosphorous content between 1 – 5 %. The layers already have a high level of hardness when they are deposited of around 750 HV 0.1, and are particularly well-suited to provide wear protection to temperature-sensitive substrates. Typical substrate materials, therefore, include aluminium and hardened steel, since heat treatment of these materials at temperatures over 150 °C can cause undesirable structural changes and a reduction in hardness.

Layers can be deposited with a high-gloss appearance. Heat treatment at temperatures above approx. 150 – 400 °C increases coating adhesion and coating hardness by up to 250 HV.

P content 1-5 %
Hardness at depositing 725 – 800 HV 0.05
“Hardness after heat treatment
[350° / 2h]”
950 – 1050 HV 0.05
Wear resistance Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 cycles]
At depositing 6 – 10
After heat treatment [350°C / 2h] 5 – 9
Tensile strength [MPa] 200 – 400
Elongation at break [%] 0.5 – 1.5
Young’s modulus [GPa] 55 – 65
Residual stress on steel substrate Slight residual compressive stress
Melting point [°C] 1250 – 1350
Spec. electrical resistance [µΩ*cm] 10 – 30
“Thermal expansion coefficient
[µm /m / K]”
12 – 15
Thermal conductivity
Coercive field strength [Oe] 15 – 80
Magnetic properties of the layer magnetic

 

ELECTROLESS NICKEL MID PHOS

Generally, coatings have a phosphorous content between 5 – 10 %. The layers have a high level of hardness when they are deposited of around 550 HV 0.1, and are particularly well-suited for use in dispersion coatings and for deposition on all substrates. Typical substrate materials include aluminium and all kinds of steels and specialized materials.

Heat treatment at temperatures above approx. 150 – 400 °C increases coating adhesion and coating hardness by up to 250 HV.

P-Content 5-10 %
Hardness at depositing 500 – 600 HV 0.05
“Hardness after heat treatment
[350° / 2h]”
950 – 1050 HV 0.05
Wear resistance Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 cycles]
At depositing 15 – 20
After heat treatment [350°C / 2h] 10 – 12
Tensile strength [MPa] 800 – 1000
Elongation at break [%] 0.5 – 1.0
Young’s modulus [GPa] 50 – 65
Residual stress on steel substrate Neutral / slight residual tensile stresses
Melting point [°C] 880 – 980
Spec. electrical resistance [µΩ*cm] 40 – 70
“Thermal expansion coefficient
[µm /m / K]”
10 – 15
Thermal conductivity
Coercive field strength [Oe] 1 – 8
Magnetic properties of the layer weakly magnetic

 

ELECTROLESS NICKEL HIGH PHOS

Generally, coatings have a phosphorous content between 10 – 13 %. The layers have a hardness of around 500 HV 0.1 when they are deposited, which can be increased to around 950 HV 0.1 through heat treatment. These coatings have outstanding corrosion resistance.

Heat treatment at temperatures above approx. 150 – 400 °C increases coating adhesion and coating hardness by up to 250 HV.

P-Content 10-13 %
Hardness at depositing 450 – 525 HV 0.05
“Hardness after heat treatment
[350° / 2h]”
850 – 950 HV 0.05
Wear resistance Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 cycles]
At depositing 22 – 24
After heat treatment [350°C / 2h] 10 – 14
Tensile strength [MPa] 650 – 900
Elongation at break [%] 1.0 – 2.5
Young’s modulus [GPa] 55 – 70
Residual stress on steel substrate Neutral / slight residual compressive stresses
Melting point [°C] 880 – 900
Spec. electrical resistance [µΩ*cm] 75 – 110
“Thermal expansion coefficient
[µm /m / K]”
08 – 10
Thermal conductivity
Coercive field strength [Oe] 0
Magnetic properties of the layer Non-magnetic
CHEMICAL NICKEL – DIAMOND MMD / PMD is the basis of DIAPROTECT

Layers have been used successfully for decades, particularly in the textile machine sector. Synthetic diamonds with an average particle size of 2 µm are preferred. The layers are characterized by excellent resistance to abrasive wear and, thanks to their heterogeneous layer structure, offer the unique possibility of setting defined friction values that are constant over the life of the layer.

These properties are used in particular when coating fiber-guiding components in the textile machine sector.

Cross section: Electroless nickel – diamond Surface topography: Electroless nickel – diamond

P-content Depending on requirements
Grain size diamond d50 2 µm [4 µm; 6 µm; 10 µm]
Storage volume 25-30 %
Layer thickness usually 15-50 µm
Hardness of deposition up to 750 HV 0.01
Hardness after heat treatment [350° / 2h] up to 1300 HV 0.01
Wear resistance Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 cycles]
Separation state 0.5 – 1.5
After heat treatment [350 ° C / 2h] < 1.5
Operating temperature up to 500 °C

 

CHEMICAL NICKEL – DIAMOND ND

With these newly developed dispersion layers, nanodiamonds are embedded in the chemical nickel layer. The primary particle size of the diamonds is only 4-6 nm.

Focused Ion Beam: Electroless Nickel – ND

The storage of the nanoparticles takes place almost free of agglomerates. Although the storage rate is only 0.2 – 0.3%, the properties of the electroless nickel layers are significantly changed. The resistance to abrasive wear is significantly increased, as studies with the Taber Abraser test show.

In the case of low and mid Phos layers in particular, the inclusion of nanodiamonds results in a significant improvement in wear resistance, even without heat treatment.

Taber Wear Index (wear in mg. After 1000 cycles)

Friction roller: CS 10
load: 1000g
cycles 6 * 1000

Since the small particle size means that there is no wear and tear on the tribological counterpart, these layers are particularly suitable for use in closed tribological systems.

CHEMICAL NICKEL – DIAMOND is the basis of DIAGRIP

With the Diagrip® layers from CCT, the possibility is used to increase the coefficient of friction of a surface in a targeted manner by embedding diamond particles. This has particular advantages in the case of non-positive connections. In the known types of connection, a distinction is made between form-fitting, material-locking, frictional-locking or combinations of the connection types mentioned.

The transmission capacity of a frictional connection is limited by the design, the surface pressure and the material-specific coefficient of adhesion. However, through a targeted increase in friction, an increase in power transmission can be achieved without constructive changes to the component. This is made possible by the use of Diagrip® friction-increasing surface layers.

Diagrip® is an electroless nickel matrix with embedded diamonds of a defined size and concentration.


Diagrip – surface in oblique view and top view

The layers can either be applied to thin foils made of steel or composite materials or directly to a component.

When using Diagrip® foils or direct coatings, increases in the transferable forces of up to 300% are achieved compared to the initial state. This effect is based on the penetration of the diamond particles into the opposing surfaces. This creates a micro-form fit between the main body and the mating body, which depends on the material, surface and surface pressure of the joint partners. This model is illustrated below.

Diagrip® layers are used wherever efficient and safe power transmission is in the foreground. Due to their excellent properties, they are the first choice in automotive and mechanical engineering as well as in drive technology. These include:

  • Transmission of highest forces and torques
  • Reliable increase in the coefficient of adhesion
  • Maximum safety and reproducibility
  • Possibility of foils or direct coatings according to customer specifications
  • Problem-free reassembly
  • The effect of Diagrip® is not influenced by thin oil films or preservatives

Datasheet Diagrip – Foil

Functional properties Coefficient of friction increasing diamond coating on steel or composite foil
description DIAGRIP®10 DIAGRIP®25 DIAGRIP®35
Foil material Steel C75 S or GRP foil
editing Water jet cutting; Lasers or punching
colour Metallic silver gray
Thickness of the foil x 0,1 mm ± 0,01 mm or thicker
Medium particle size diamond 10 µm 25 µm 35 µm
Area occupancy density 10-20 % 10-25 % 15-30 %
Layer matrix Electroless nickel
Hardness layer matrix 550 – 950 HV0,1
Layer thickness of the matrix y 5-8 µm 13-17 µm 14-22 µm
Magnetic When using GRP foils, non-magnetic foils can be produced
Electric conductivity When using GRP foils, electrically insulating foils can be produced

requirements
Roughness Rz or Rz < 10 µm Rz < 25 µm Rz < 35 µm
Mean roughness Rz of the mating surfaces Rz < 1,6 µm Rz < 3,2 µm Rz < 6,3 µm
Min. Surface pressure 50 MPa
Max. Operating temperature 400 ° C for steel foils
up to 200 ° C with GRP foil
CHEMICAL NICKEL SICILY CARBIDE is the basis of DIAGLIDE

Electroless nickel – SiC – layers are used to coat textile machine, printing machine and engine components. Silicon carbide is a synthetically produced hard material that is characterized by its high hardness and a grain shape that is more splintery than diamond.

Electroless nickel – SiC layers show excellent wear protection properties and are particularly suitable as tribological partners in applications subject to sliding stress after mechanical post-treatment by vibratory grinding or honing.


Chemisch Nickel – SiC (Partikelgröße 1-4 µm)

P-content Depending on requirements
Grain size SiC d50 2 µm [0,5 µm]
Storage volume 20-25 %
Layer thickness usually 15-50 µm
Hardness of deposition up to 750 HV 0.01
Hardness after heat treatment [350° / 2h] up to 1150 HV 0.01
Wear resistance Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 Zyklen]
Separation state
After heat treatment [350°C / 2h] < 1.5
Operating temperature up to 5 500 °C

 

CHEMICAL NICKEL BORCARBIDE is the basis of DIAPROTECT

Chemical nickel – B4C – layers are used to coat textile machine, printing machine and engine components. Boron carbide is a synthetically produced hard material, which is characterized by high hardness and special chemical-physical properties.


Electroless nickel – boron carbide (particle size 2 µm)

P-content Depending on requirements
Grain size SiC d50 2 µm [0,5 µm]
Storage volume 20-25 %
Layer thicknesse usually 15-50 µm
Hardness of deposition up to 750 HV 0.01
Hardness after heat treatment [350° / 2h] up to 1150 HV 0.01
Wear resistance Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 Zyklen]
Separation state
After heat treatment [350°C / 2h] < 1.5
Operating temperature up to 5 500 °C

 

CHEMICAL NICKEL DISPERSION LAYERS WITH INCORPORATED SOLID LUBRICANTS are the basis of DIASHIELD

These layer systems are preferably used when adhesive wear is to be prevented in tribological systems subject to sliding stress. The lubricating effect of the embedded solid lubricants is based on the fact that they separate the two contact surfaces by forming intermediate layers during the sliding process and / or change them in such a way that no direct metal / metal contact and thus no wear can take place.

The lubricating effectiveness of PTFE is based on the creation of an adhesive bond in the frictional contact. PTFE molecules are sheared and a transfer film is created in the contact zone.

CHEMICAL NICKEL – PTFE / HBN

Due to the low hardness of the embedded particles, chemically nickel-PTFE layers show a comparatively low resistance to abrasive wear. The thermal curing of the layers is limited to around 290 ° C due to the temperature sensitivity of the PTFE particles. Of course, this temperature limit also considerably limits the range of thermal applications for such layer systems.

Under suitable conditions of use, the chemical nickel-PTFE layers show a very low coefficient of friction, even in the non-lubricated state, as well as a significant reduction in the stick-slip effect. Also worth mentioning are the pronounced anti-adhesive properties of the layer, which can be used in a variety of technical ways.

Cross-section Chem. Nickel – PTFE (Particle size 0.5 µm)

P-content Depending on requirements
Grain size PTFE d50 0,5 µm
Storage volume 20-25 %
Layer thickness usually 5-20 µm
Hardness of deposition up to 350 HV 0.01
Hardness after heat treatment [350° / 2h] up to500 HV 0.01
Wear resistance Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 Zyklen]
Separation stated
After heat treatment [350°C / 2h]
Operating temperature up to 270 °C

 

ELECTROLESS NICKEL AS THE BASIS

In contrast to electroplating, electroless nickel coating is accomplished without an external power source, through a purely chemical process.
This process results in the unique characteristics of these layers:
The electroless metal deposition ensures a very constant and even coating distribution, even on components with complex geometries.
Internal geometries, drill holes, and undercuts are also coated with an absolutely even layer.

 

 

A reduction agent is required to depot the electroless nickel layers. In most cases, this is a compound containing phosphorous. Some of the phosphorous is embedded in the coating during the coating process due to the procedure used, forming a nickel alloy layer (Ni-P).

The phosphorous content of the layer, and thereby the layer properties, can be adjusted in a targeted fashion. We can differentiate between the following layer systems, depending on the phosphorous content:

ELECTROLESS NICKEL LOW PHOS

Generally, coatings have a phosphorous content between 1 – 5 %. The layers already have a high level of hardness when they are deposited of around 750 HV 0.1, and are particularly well-suited to provide wear protection to temperature-sensitive substrates. Typical substrate materials, therefore, include aluminium and hardened steel, since heat treatment of these materials at temperatures over 150 °C can cause undesirable structural changes and a reduction in hardness.

Layers can be deposited with a high-gloss appearance. Heat treatment at temperatures above approx. 150 – 400 °C increases coating adhesion and coating hardness by up to 250 HV.

P content 1-5 %
Hardness at depositing 725 – 800 HV 0.05
“Hardness after heat treatment
[350° / 2h]”
950 – 1050 HV 0.05
Wear resistance Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 cycles]
At depositing 6 – 10
After heat treatment [350°C / 2h] 5 – 9
Tensile strength [MPa] 200 – 400
Elongation at break [%] 0.5 – 1.5
Young’s modulus [GPa] 55 – 65
Residual stress on steel substrate Slight residual compressive stress
Melting point [°C] 1250 – 1350
Spec. electrical resistance [µΩ*cm] 10 – 30
“Thermal expansion coefficient
[µm /m / K]”
12 – 15
Thermal conductivity
Coercive field strength [Oe] 15 – 80
Magnetic properties of the layer magnetic

 

ELECTROLESS NICKEL MID PHOS

Generally, coatings have a phosphorous content between 5 – 10 %. The layers have a high level of hardness when they are deposited of around 550 HV 0.1, and are particularly well-suited for use in dispersion coatings and for deposition on all substrates. Typical substrate materials include aluminium and all kinds of steels and specialized materials.

Heat treatment at temperatures above approx. 150 – 400 °C increases coating adhesion and coating hardness by up to 250 HV.

P-Content 5-10 %
Hardness at depositing 500 – 600 HV 0.05
“Hardness after heat treatment
[350° / 2h]”
950 – 1050 HV 0.05
Wear resistance Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 cycles]
At depositing 15 – 20
After heat treatment [350°C / 2h] 10 – 12
Tensile strength [MPa] 800 – 1000
Elongation at break [%] 0.5 – 1.0
Young’s modulus [GPa] 50 – 65
Residual stress on steel substrate Neutral / slight residual tensile stresses
Melting point [°C] 880 – 980
Spec. electrical resistance [µΩ*cm] 40 – 70
“Thermal expansion coefficient
[µm /m / K]”
10 – 15
Thermal conductivity
Coercive field strength [Oe] 1 – 8
Magnetic properties of the layer weakly magnetic

 

ELECTROLESS NICKEL HIGH PHOS

Generally, coatings have a phosphorous content between 10 – 13 %. The layers have a hardness of around 500 HV 0.1 when they are deposited, which can be increased to around 950 HV 0.1 through heat treatment. These coatings have outstanding corrosion resistance.

Heat treatment at temperatures above approx. 150 – 400 °C increases coating adhesion and coating hardness by up to 250 HV.

P-Content 10-13 %
Hardness at depositing 450 – 525 HV 0.05
“Hardness after heat treatment
[350° / 2h]”
850 – 950 HV 0.05
Wear resistance Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 cycles]
At depositing 22 – 24
After heat treatment [350°C / 2h] 10 – 14
Tensile strength [MPa] 650 – 900
Elongation at break [%] 1.0 – 2.5
Young’s modulus [GPa] 55 – 70
Residual stress on steel substrate Neutral / slight residual compressive stresses
Melting point [°C] 880 – 900
Spec. electrical resistance [µΩ*cm] 75 – 110
“Thermal expansion coefficient
[µm /m / K]”
08 – 10
Thermal conductivity
Coercive field strength [Oe] 0
Magnetic properties of the layer Non-magnetic

Chem. Nickel Dispersion

CHEMISCH NICKEL – DIAMANT MMD / PMD

Schichten werden seit Jahrzehnten erfolgreich insbesondere im Textilmaschinenbereich eingesetzt. Bevorzugt werden synthetische Diamanten mit einer mittleren Partikelgröße von 2 µm eingelagert. Die Schichten zeichnen sich durch eine hervorragende Beständigkeit gegen Abrasivverschleiß aus und bieten durch ihren heterogenen Schichtaufbau die einzigartige Möglichkeit, definierte und über die Lebensdauer der Schicht konstante Reibwerte einzustellen.

Diese Eigenschaften nutzt man insbesondere bei der Beschichtung faserführender Komponenten im Textilmaschinenbereich.

Querschliff: Chemisch Nickel – Diamant Oberflächentopographie: Chemisch Nickel – Diamant

P-Gehalt Je nach Anforderung
Korngröße Diamant d50 2 µm [4 µm; 6 µm; 10 µm]
Einlagerungsvolumen 25-30 %
Schichtdicke üblicherweise 15-50 µm
Härte Abscheidezustand bis 750 HV 0.01
Härte nach Wärmebehandlung [350° / 2h] bis 1300 HV 0.01
Verschleißbeständigkeit Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 Zyklen]
Abscheidezustand 0.5 – 1.5
Nach Wärmebehandlung [350°C / 2h] < 1.5
Einsatztemperatur bis 500 °C

 

CHEMISCH NICKEL – DIAMANT ND

Bei diesen neu entwickelten Dispersionsschichten werden Nanodiamanten in die Chemisch Nickel – Schicht eingelagert. Die Primärpartikelgröße der Diamanten beträgt nur 4-6 nm.

Focused Ion Beam: Chemisch Nickel – ND

Die Einlagerung der Nanopartikel geschieht nahezu agglomeratfrei. Obwohl die Einlagerungsrate nur 0.2 – 0.3 % beträgt, werden die Eigenschaften der Chemisch Nickel – Schichten gravierend verändert. Die Beständigkeit gegen Abrasivverschleiß wird deutlich erhöht, wie Untersuchungen mit dem Taber-Abraser – Test belegen.

Insbesondere bei Low – und Mid Phos – Schichten wird durch die Einlagerung von Nanodiamanten eine signifikante Verbesserung der Verschleißbeständigkeit selbst ohne Wärmebehandlung erreicht.

Taber Wear Index (Verschleiß in mg. nach 1000 Zyklen)

Reibrolle: CS 10
Last: 1000g
Zyklen 6*1000

Da durch die geringe Partikelgröße keine Verschleißwirkung auf den tribologischen Gegenpartner ausgeübt wird, eignen sich diese Schichten besonders für den Einsatz in geschlossenen Tribosystemen.

Chem. Nickel Diagrip

CHEMISCH NICKEL – DIAMANT DIAGRIP

Bei den Diagrip® Schichten von CCT nutzt man die Möglichkeit, durch die Einlagerung von Diamantpartikeln die Reibwerte einer Oberfläche gezielt zu erhöhen. Das hat besondere Vorteile bei kraftschlüssigen Verbindungen. Bei den bekannten Verbindungsarten wird zwischen formschlüssigen, stoffschlüssigen, reibschlüssigen oder Kombinationen aus den genannten Verbindungsarten unterschieden.

Die Übertragungsfähigkeit einer reibschlüssigen Verbindung ist durch die Auslegung, die Flächenpressung und dem werkstoffspezifischen Haftkoeffizienten begrenzt. Durch eine gezielte Reibungserhöhung kann jedoch eine Steigerung der Kraftübertragung ohne konstruktive Veränderungen am Bauteil erreicht werden. Ermöglicht wird dies durch den Einsatz von Diagrip® reibungserhöhenden Oberflächenschichten.

Diagrip® ist eine Chemisch-Nickel Matrix mit eingelagerten Diamanten definierter Größe und Konzentration.


Diagrip – Oberfläche in Schrägansicht und Draufsicht

Die Schichten können entweder auf dünne Folien aus Stahl oder Verbundwerkstoffen oder direkt auf ein Bauteil aufgebracht werden.

Beim Verwenden von Diagrip® – Folien oder Direktbeschichtungen werden im Vergleich zum Ausgangszustand Steigerungen der übertragbaren Kräfte bis zu 300% erreicht. Dieser Effekt b asiert auf dem Eindringen der Diamantpartikel in die Gegenflächen. Zwischen Grund- und Gegenkörper entsteht so ein Mikroformschluss, der von Material, Oberfläche und Flächenpressung der Fügepartner abhängt. Diese Modellvorstellung wird in untenstehend verdeutlicht.

Zum Einsatz kommen Diagrip® Schichten überall da, wo effiziente und sichere Kraftübertragung im Vordergrund steht. Aufgrund ihrer exzellenten Eigenschaften sind sie erste Wahl im Automobil- und Maschinenbau sowie in der Antriebstechnik. Hierzu gehören:

  • Übertragung von höchsten Kräften und Drehmomenten
  • Zuverlässige Erhöhung des Haftbeiwertes
  • Höchstmaß an Sicherheit und Reproduzierbarkeit
  • Möglichkeit von Folien oder Direktbeschichtungen gemäß Kundenspezifikation
  • Problemlose Wiedermontage
  • Die Wirkung von Diagrip® wird durch dünne Ölfilme oder Konservierungsmittel nicht beeinflusst

Datenblatt Diagrip – Folie

Funktionale Eigenschaften Reibwerterhöhende Diamantbeschichtung auf Stahl- oder Composite – Folie
Bezeichnung DIAGRIP®10 DIAGRIP®25 DIAGRIP®35
Folienmaterial Stahl C75 S oder GFK – Folie
Bearbeitung Wasserstrahlschneiden; Lasern oder Stanzen
Farbe Silbrig grau metallisch
Dicke der Folie x 0,1 mm ± 0,01 mm oder dicker
Mittlere Partikelgröße Diamant 10 µm 25 µm 35 µm
Flächenbelegungsdichte 10-20 % 10-25 % 15-30 %
Schichtmatrix Chemisch Nickel
Härte Schichtmatrix 550 – 950 HV0,1
Schichtdicke der Matrix y 5-8 µm 13-17 µm 14-22 µm
Magnetisch Bei Verwendung von GFK – Folien können unmagnetische Folien hergestellt werden
Elektrische Leitfähigkeit Bei Verwendung von GFK – Folien können elektrisch isolierende Folien hergestellt werden

Anforderungen
Rautiefe Rz oder Rz < 10 µm Rz < 25 µm Rz < 35 µm
Mittenrauwert Ra der Gegenflächen Rz < 1,6 µm Rz < 3,2 µm Rz < 6,3 µm
Min. Flächenpressung 50 MPa
Max. Einsatztemperatur 400 °C bei Stahlfolien
bis 200 °C bei GFK – Folie

Chem. Nickel Siliziumcarbid

CHEMISCH NICKEL SIZILIUMCARBID

Chemisch Nickel – SiC – Schichten werden zur Beschichtung von Textilmaschinen-, Druckmaschinen- und Motorenkomponenten eingesetzt.
Siliziumcarbid ist ein synthetisch hergestellter Hartstoff, der sich durch eine hohe Härte und eine im Vergleich zum Diamant eher splittrige Kornform auszeichnet.

Chemisch Nickel – SiC – Schichten zeigen hervorragende Verschleißschutzeigenschaften und eignen sich nach einer mechanischen Nachbehandlung durch Gleitschleifen oder Honen besonders als tribologischer Partner in gleitbeanspruchten Anwendungen.


Chemisch Nickel – SiC (Partikelgröße 1-4 µm)

P-Gehalt Je nach Anforderung
Korngröße SiC d50 2 µm [0,5 µm]
Einlagerungsvolumen 20-25 %
Schichtdicke üblicherweise 15-50 µm
Härte Abscheidezustand bis 750 HV 0.01
Härte nach Wärmebehandlung [350° / 2h] bis 1150 HV 0.01
Verschleißbeständigkeit Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 Zyklen]
Abscheidezustand
Nach Wärmebehandlung [350°C / 2h] < 1.5
Einsatztemperatur bis 5 500 °C

 

Chem. Nickel Borcarbid

CHEMISCH NICKEL BORCARBID

Chemisch Nickel – B4C – Schichten werden zur Beschichtung von Textilmaschinen-, Druckmaschinen- und Motorenkomponenten eingesetzt. Borcarbid ist ein synthetisch hergestellter Hartstoff, der sich durch eine hohe Härte und besondere chemisch-physikalische Eigenschaften auszeichnet.


Chemisch Nickel – Borcarbid (Partikelgröße 2 µm)

P-Gehalt Je nach Anforderung
Korngröße SiC d50 2 µm [0,5 µm]
Einlagerungsvolumen 20-25 %
Schichtdicke üblicherweise 15-50 µm
Härte Abscheidezustand bis 750 HV 0.01
Härte nach Wärmebehandlung [350° / 2h] bis 1150 HV 0.01
Verschleißbeständigkeit Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 Zyklen]
Abscheidezustand
Nach Wärmebehandlung [350°C / 2h] < 1.5
Einsatztemperatur bis 5 500 °C

 

Chem. Nickel PTFE/HBN

CHEMISCH NICKEL – DISPERSIONSSCHICHTEN MIT EINGELAGERTEN FESTSCHMIERSTOFFEN

Diese Schichtsysteme finden bevorzugt Anwendung, wenn in gleitbeanspruchten tribologischen Systemen Adhäsivverschleiß verhindert werden soll. Die Schmierwirkung der eingelagerten Festschmierstoffe beruht darauf, dass sie während des Gleitvorganges die beiden Kontaktflächen durch Bildung von Zwischenschichten trennen und / oder diese so verändern, dass kein direkter Metall / Metall-Kontakt und damit kein Verschleiß stattfinden kann.

Die Schmierwirksamkeit von PTFE beruht auf der Entstehung einer adhäsiven Bindung im Reibkontakt. PTFE – Moleküle werden geschert und es entsteht ein Transferfilm in der Kontaktzone.

CHEMISCH NICKEL – PTFE / HBN

Chemisch Nickel – PTFE – Schichten zeigen durch die geringe Härte der eingelagerten Partikel eine vergleichsweise geringe Beständigkeit gegen Abrasivverschleiß . Die thermische Aushärtung der Schichten ist durch die Temperaturempfindlichkeit der PTFE-Partikel auf etwa 290 °C begrenzt. Diese Temperaturgrenze limitiert natürlich auch das thermische Einsatzspektrum solcher Schichtsysteme erheblich.

Bei geeigneten Einsatzbedingungen zeigen die Chemisch Nickel – PTFE – Schichten einen sehr niedrigen Reibwert auch im ungeschmierten Zustand sowie eine deutliche Reduzierung des Stick-Slip – Effektes. Ebenfalls erwähnenswert sind die ausgeprägten antiadhäsiven Eigenschaften der Schicht, die technisch vielfältig genutzt werden können.

Querschliff Chem. Nickel – PTFE (Partikelgröße 0.5 µm)

P-Gehalt Je nach Anforderung
Korngröße PTFE d50 0,5 µm
Einlagerungsvolumen 20-25 %
Schichtdicke üblicherweise 5-20 µm
Härte Abscheidezustand bis 350 HV 0.01
Härte nach Wärmebehandlung [350° / 2h] bis 500 HV 0.01
Verschleißbeständigkeit Taber Abraser CS 10 [mg / 1000 Zyklen]
Abscheidezustand
Nach Wärmebehandlung [350°C / 2h]
Einsatztemperatur bis 270 °C

 

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